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工艺牵引,系统集成,智造让制造更高效! ——中航国际工程能力中心助力航空企业提“智”增效

中航供应链 田韵来源:《中国航空报》2020年9月18日A3版,原题《中航供应链:智造让制造更高效》日期:2020-09-18 10:00

 

       近年来,随着国家对航空技改的持续加大投入,各航空企业相继引进了不少国际先进设备和仪器,一改过去航空企业硬件条件落后发达国家的局面。而与此同时,先进的硬件设备对我国航空企业的加工效率和设备利用率等“软”实力也提出了更高的要求。
 
       为了进一步促进航空企业“软”“硬”实力的协调发展,2015年5月中航国际航空工程能力提升中心(以下简称“工程能力中心”)应运而生,目前隶属于中航国际供应链科技有限公司,旨在为我国航空制造企业实现“软”实力提升增添新动能,助力客户全面提高生产效率和智能制造水平。经过几年快速发展,工程能力中心积累的航空柔性自动化生产线典型案例达十余个,处于行业领先地位。
 
       航空零件制造大多具有多品种、小批量、难加工特性,针对这些特性,国际上最为先进的解决方案是建立柔性自动化生产线,以众多“不变”的核心元素(托盘交互、夹具、集中存放、模块化机械与电气设计、智能工业软件等)应对“变化”的生产需求。工程能力中心聚焦航空零件柔性生产线的改造与建设,以自有技术团队为支撑,依托中航国际渠道优势,组织协调国内外顶级技术资源,以“自动化加工工艺”为牵引,以国际化成熟技术经验、本地化便捷沟通服务的“系统集成”为特色,为航空企业提供“加工工艺与机内自动化解决方案-柔性生产线解决方案-智能工厂解决方案”的逐步升级服务。
 
       其中,2019年9月,由工程能力中心负责全部自动化工艺和整体交钥匙工作的某航空客户壳体零件柔性生产线正式交付使用。这是该领域首条国产柔性生产线,要求多种多孔隙复杂零件上线混产,系统集成和自动化工艺难度极高。该项目零件上线前约需100道工序,通过大量有针对性的自动化工艺研发与应用,上线运行后仅需4-5道序。同时,通过对国产加工中心、自动化物流系统、定制化复合刀具、自研夹具、智能排产系统、加工过程监控系统等软硬件的深度集成,该柔性线实现了高度自动化和初步智能化,能够24小时连续稳定运行,单台机床利用率由35%提高到80%以上。机床利用率的提升与单个零件加工效率的提升综合起来,使得该柔性线建成后的整体制造效率比建线前提高了2.6倍。
 
       另一方面,该柔性线采用机内检测作为产品加工过程质量控制手段,有效降低了零件返工率。自动化改造也使得生产对操作者的依赖性降低,操作人员由两班10人减至三班3人,大大节省了人工成本,也减少了人工干预,产品质量一致性显著提高,产品合格率稳定至98%以上,实现了生产质量大幅提升。
 
       成立五年来,类似上述助推航空企业提“智”增效的柔性线项目,工程能力中心已交付和在执行的有十余个。在此过程中,工程能力中心积累了宝贵的技术资源与项目经验。未来,工程能力中心将持续为更多航空企业建立适应航空零件生产特点的柔性线,助力产业升级,推动行业整体向自动化、智能化迈进!